« «

» »

TURBOTIGHT A HARDWARE NA KLÍČ VNESLY DO NEJSLABŠÍHO MÍSTA VÝROBY DYNAMIKU I PRECIZNOST

 

Montáž modulů pro automobilky je velice náročná a složitá. S ohledem na bezpečnost vozidla musí moduly splňovat vysoké požadavky na kvalitu. Klíčové je spolehlivé utažení velkého množství spojů. Díky modernizaci výrobní linky, na níž přibyla i nová řídicí jednotka Atlas Copco, se v nošovické továrně Mobis podařilo skloubit kvalitu utahování s vysokou efektivitou.

Společnost Mobis je největším dodavatelem automobilky Hyundai. Ve svém nošovickém závodě montuje celkem čtyři moduly: přední masku, přední a zadní nápravu a přístrojovou desku. Modularizace, která je jedním z hlavních trendů v automobilovém průmyslu, je pro udržení konkurenceschopnosti dodavatelů klíčová. Klade však vysoké nároky na samotný montážní proces. Většina modulů se totiž skládá z mnoha malých dílů, které musí být kvůli správné funkčnosti a bezpečnosti posádky připevněny velkým množstvím spojů.

„Například při montáži přístrojové desky je na některých montážních stanicích prostor pouze pro jednoho operátora. Na celý proces s několika operacemi,“ upozorňuje Karel Tomeček, výrobní inženýr Mobis s tím, že jde například o nutnost založení kabelového svazku na vnitřní výztuhu a jeho ukostření nebo založení plastové části palubní desky a její připevnění k výstuze. „Z toho důvodu je daný pracovník nucen zvládnout několik složitých úkonů ve velmi krátkém čase odpovídajícím taktu linky,“ doplňuje Karel Tomeček.

Právě proto byla v továrně společnosti Mobis linka na přístrojové desky nejpomalejším místem celé montáže. Hledali tedy možnosti, které by čas potřebný k utahování spojů co nejvíce zkrátily. „Pneumatické šroubováky, které v továrně Mobis používali, nenabízely požadovanou rychlost utahování. Navíc neumožňovaly sledování a kontrolu celého procesu,“ popisuje Michal Kilián, obchodní zástupce Atlas Copco, situaci na lince. Přímo řízené modely šroubováků poskytující pouze standardní utahovací strategie nebyly ideální také z hlediska ergonomie, zejména když během utahování rostla reakční síla.

Proto se klient obrátil na Atlas Copco s požadavkem na transformaci nářadí. „Nošovické techniky zajímaly elektrické utahovačky, které by byly lehké, rychlé a vykazovaly nižší reakční sílu,“ přibližuje Michal Kilián.
Vzhledem k postupující modernizaci výroby přibyl i požadavek na sledovatelnost utahovacích procesů.

„Doporučili jsme šroubovák ETP ES s pistolovou rukojetí. Je určený pro náročná pracovní prostředí, jako je právě výroba automobilových modulů,“ říká Michal Kilián. Nová koncepce motoru poskytuje výrazně vyšší rychlost než dosud používané šroubováky a revoluční strategie TurboTight umožňuje tuto vysokou rychlost skloubit jak s požadovanou přesností, tak s ergonomií montážního procesu. „Jeho výhodou je také mnohem menší odezva reakční síly do ruky operátora a nižší hladina hluku. Oproti standardním utahovacím strategiím je jeho nastavení také kratší a snazší,“ doplňuje.

Spojení utahováku s řídicí jednotkou Power Focus 6000 umožňuje sledovatelnost, která přesně vyhovuje požadavkům zákazníka. Přímo na míru pak tým z Atlas Copco vyvinul pro Mobis speciální hardware klíč s názvem Mobis IAM Multi-Control, který je schopen řídit a sledovat činnost utahováků přesně podle představ klienta.

Díky rychlé a hladké implementaci řídicí jednotky Power Focus 6000 může nošovický závod nyní už kdykoliv do své výroby zapojit další elektronicky řízené nářadí Atlas Copco. „Kombinace utahováku Tensor ES a řídicí jednotky Power Focus 6000 může být navíc inspirací pro další zákazníky z automobilového průmyslu, kteří čelí podobným výrobním problémům, a rádi by zmenšili reakční sílu nebo čas potřebný k utahování spojů,“ věří Michal Kilián.

Řada Power Focus 6000

Řada Power Focus 6000

Domů

 

Permanent link to this article: http://1-2017.productivity-magazine.cz/?p=5324&lang=cs